Nem játék többé a 3D nyomtatás

Nem játék többé a 3D nyomtatás
A T25 néven ismert szenzor burkolata az első olyan 3D nyomtatással készült alkatrész, amely az Amerikai Légügyi Hatóság (FAA) közelmúltbéli jóváhagyásának birtokában a GE szánt sugárhajtóműibe építhető.

 

A sugárhajtóműben található kompresszor bemeneti hőmérséklet-érzékelőjét rejtő öklömnyi méretű ezüstszínű fémdarab az első 3D nyomtatott alkatrész, amelyet a repülésben engedélyeztek.


A GE Aviation a Boeinggel együttműködve most azon dolgozik, hogy a 3D nyomtatással készült alkatrész beépítésével átalakítson több mint 400 – a világ legnagyobb méretű és legnagyobb teljesítményű hajtóművei közé tartozó – GE90-94B típusú sugárhajtóművet.

 

A GE ezenkívül már megkezdte a 19 darab 3D nyomtatással készült üzemanyag-fúvókát tartalmazó következő generációs LEAP sugárhajtómű repülési tesztjeit is.

Az új hajtóművek alkaltrészei abban is egyediek, hogy új anyagok felhasználásával készülnek, ilyenek például a kerámiamátrixú kompozitok és a szénszálas hajtóműlapátok. A legfigyelemreméltóbb áttörést azonban mégis a 3D nyomtatással készült alkatrészek jelentik.

A GE kutatói már egy évtizede kísérleteznek a 3D nyomtatással és más „additív gyártási” eljárásokkal. A hagyományos gyártási eljárásokkal ellentétben, melyek során az alkatrészt egy fémlap marásával vagy kivágásával állítják elő, az additív gyártás közvetlenül a CAD fájlból „növeszti” ki az alkatrészeket úgy, hogy finom fémporból elektron- vagy lézersugárral egymásra olvasztja a rétegeket.

A módszerrel olyan összetett alkatrészek is előállíthatók, amelyeket egyébként nehéz vagy talán lehetetlen lenne elkészíteni. A hagyományos módszerekhez, mint például a gépi megmunkáláshoz vagy a hegesztéshez képest sokkal rövidebb az előállítási idő, és jóval kevesebb hulladék keletkezik.

Egy ilyen alkatrész megtervezése és prototípusának elkészítése általában több évbe telik a GE-nél, de a fejlesztőcsapatnak sikerült egy egész évet lefaragnia a folyamatból.